Zarówno w przypadku nowych inwestycji jak również w przypadku modernizacji instalacji już pracujących, które wymagają unowocześnienia, oferujemy naszym klientom wdrożenie naszego autorskiego systemu sterowania SYSBET II, który spełnia wymagania normy PN-EN 206-1:2003 obowiązującej wszystkich producentów betonu towarowego.
Użytkownicy naszego oprogramowania mogą oczywiście także produkować inne rodzaje mieszanek betonowych o ile ich urządzenia mechaniczne i pomiarowe na to pozwalają.
Dostarczany system sterowania zawiera kompletną dokumentację elektryczną złożoną z:
Parametry sposobu dozowania poszczególnych materiałów mogą być przez operatora zmieniane zależnie od bieżących potrzeb. Zmiany te są natychmiast uwzględnianie i nie ma potrzeby czekać na ich efekty do następnego cyklu mieszania. Na indywidualne życzenie kierownictwa wytwórni poszczególne dane mogą być zmieniane za podaniem odpowiedniego hasła.
System automatycznie ostrzega operatora w sytuacji, kiedy ilość odważonego składnika jest odpowiednio przekroczona lub w określonym czasie nie naważono zadanej ilości materiału.
Dla każdej wagi mogą zostać skonfigurowane takie parametry jak: tolerancja opróżniania, czasy opróżniania i przerwy, minimalne i maksymalne czasy zasypywania i opróżniania wag. Każde urządzenie ważące jest w sposób ciągły monitorowane niezależnie od stanu pracy instalacji. Kontrola nie ogranicza się tylko do sczytywania wskazań wag i ich rejestracji lecz także do kontroli szybkości zasypywania i szybkości opróżniania urządzeń wagowych. Wskazania wagi cementu są podwójnie rejestrowane w pamięci celem eliminacji nienormatywnych zużyć materiału w dłuższym okresie czasu.
Sekwencja napełniania mieszalnika, rozpoczynając od dozowania kruszyw może zostać kompletnie skonfigurowana, tak żeby umożliwić doprowadzanie poszczególnych składników według ich fizykochemicznych właściwości i otrzymać jednolitą mieszankę.
System może być tak skonfigurowany, aby przeprowadzać kompensację wilgotności wszystkich kruszyw na podstawie ręcznie podanych wartości wilgotności. Poza tym system może przeprowadzać automatyczne badanie wilgotności przy pomocy higrometrycznych sond, znajdujących się w komorach kruszyw i pozwalać na kompensację statyczną (kompensacja wg średnich wartości zmierzonych przez sondy na początku dozowania). Poprzez kompensację zwiększona zostanie automatycznie ilość odpowiedniego kruszywa i w konsekwencji zmniejszone dozowanie wody.
System rozporządza interfejsem dla wilgotnościomierza mieszalnika Ludwig lub Hydro?Control, żeby umożliwić dozowanie wody bezpośrednio w mieszalniku pod kontrolą stosunku woda/cement.
Wszystkie wskazane przez kierownictwo wytwórni dane i funkcje mieszalni mogą być zabezpieczone kodem nadrzędnym (hasłem). Każdy operator posiada odrębne hasło dostępu do systemu sterowania celem łatwej identyfikacji oraz, w późniejszym okresie, weryfikacji danych archiwalnych. Kod zabezpieczający posiadany przez kierownictwo jest nadrzędny w stosunku do haseł operatorskich celem przydzielania lub cofania prawa do użytkowania betoniarni.
System może zapamiętać, wyświetlać oraz/lub drukować dzienne zużycie składników wg poszczególnych receptur, produktów i stacji produkcyjnej. System zapisuje dzienne zużycie składników i całkowicie wyprodukowane w automatycznym trybie pracy ilości, przy czym dane te mogą zostać wyświetlone i wydrukowane dla konkretnie wskazanego, wprowadzonego przez użytkownika okresu (konkretnego dnia danego miesiąca lub okresu od początku miesiąca do aktualnego momentu). Poza tym wszystkie dane o dziennym zużyciu w ręcznym trybie pracy mogą być zapisywanie oddzielnie od pozostałych danych.
Wszystkie dane dotyczące cykli produkcyjnych wykonanych w automatycznym trybie pracy są zapisywane w sposób umożliwiający wydrukowanie raportów dziennych dla produkcji mieszalni lub dla określonej receptury, produktu. Odrębnie rejestrowane są wszystkie próby produkcyjne wykonywane w wyniku zakłóceń pracy automatycznej oraz
innych form funkcjonowania betoniarni.
Dzięki maksymalnemu uproszczeniu działania system może być obsługiwany nawet przez słabiej wykwalifikowany personel. Elastyczny i intuicyjny interfejs użytkownika (menu pop, meldunki pomocy, okna dialogowe) dodatkowo ułatwia użytkownikowi obsługę, a z drugiej strony umożliwia wprowadzanie i zarządzanie nowym zleceniem produkcyjnym przy bieżącej produkcji aktualnego zleceń.
Użytkownik posiada możliwość jednoczesnego przerwania, wznowienia lub anulowania wszystkich przebiegających procesów poprzez proste naciśnięcie odpowiedniego klawisza funkcyjnego. Każde takie zdarzenie jest rejestrowane.
Możliwa jest produkcja maksymalnie 999 m3 na jedno zlecenie produkcyjne, przy czym ilość poszczególnych mieszań jest obliczana poprzez podział żądanej całkowitej ilości w stosunku do maksymalnej pojemności mieszalnika. Możliwe jest wprowadzanie równocześnie dwóch zleceń produkcyjnych bez ograniczeń w wagach netto, na podstawie m3 mieszanki.
Zasadniczo istnieje możliwość zapamiętania i archiwizowania 100 receptur mieszanek. Każda receptura oprócz standardowych wartości naważeń składników zawiera także dane technologiczne ważne dla poszczególnych mieszanek typu: czas mieszania, numer klapy spustowej mieszarki, numer sekwencji mieszania składników.
System przechowuje w pamięci listy zaistniałych w mieszalni alarmów, które mogą być wyświetlane i drukowane. Można także wyświetlić i wydrukować diagram informujący o częstotliwości występowania poszczególnych alarmów. Pamięć przeznaczona dla archiwizacji alarmów zapewnia ich archiwizację przez okres 3 dni normalnej pracy instalacji. Istnieje możliwość wydruku lub eksportu listy alarmów.
System w oparciu o wprowadzane dane z dokumentów WZ informuje o potrzebie uzupełnienia zasobników przyprodukcyjnych cementu. System pracuje w oparciu o wewnętrzne wagi technologiczne oraz wielkości i parametry podane przez operatora.
Szczególnie przydatny w przypadku gdy kierownictwo wytwórni będzie potrzebowało zablokować zmianę parametru technologicznego w taki sposób aby uniemożliwić jego ciągłą modyfikację przez obsługę. Wyselekcjonowanie parametrów możliwych do zablokowania nadrzędnym hasłem jest ustalana w trakcie asysty produkcyjnej po
uruchomieniu.
